关于冷形搓齿
1.搓齿机的成形原理
安装在左右滑台上的对置的两把搓齿模具，通过伺服电机+滚珠丝杆驱动搓齿模具作同步相对直线运动；左右搓齿模具被修磨成逐渐切入的齿形，工件由前后顶尖支撑，可以通过前后顶尖位移功能将工件送至加工区且可以方便的调整工件被加工部位；左右搓齿模具同步相对运动从而驱动工件旋转并逐渐的将工件挤压成形，成形后最终退出。
2.花键齿形冷成形的过程
3.冷搓成形工艺的优点(与传统的切削加工相比)
(1)效率提高30倍以上(约10-20秒/件)
(2)工件承载能力比切削件提高40%
(3)粗糙度可达Ra0.4以下,节约材料9%-15%
(4)经冷成形的齿形的疲劳强度、扭转强度及耐磨性大幅度提高
4.应用范畴
（1）应用汽车变速箱齿轮轴、球笼等速万向节、花键轴、电机轴、纺织罗拉、弹簧扭杆、方向机、曲轴等各式轴类零件上的直齿、斜齿花键、螺纹、螺杆、直纹、油槽的精确无屑冷成形加工。
（2）冷成形的材料要求：材料拉升系数不低于8%,常用C45 、40Cr、Cf53、20Cr、20CrMnTi 、Q235及其它合金材料，材料需进行退火处理。
（3）可加工花键标准：GB/T3478.1-1995 ISO-4156、DIN-5480、SASI-92.1-1970、SNSIB92.2、M-1980等。
搓齿机功能剖析
（1）C形框式结构机身可以使精度长久保持稳定
（2）精确的模具装夹�？槭鼓＞吒患虮憧旖�，无需对齿
（3）模具装夹�？楦挥斜浠淖楹瞎δ�
（4）具有逆向加工及工件轴向精确位移定位功能
（5）通过工件位移、逆向加工、模具组合等方式可以一次装夹多部位加工
（6）具有工件需要定向加工或有不完整齿加工的特殊功能
（7）独到的成形原理及精确定位机构可以将花键加工到台肩的最近处，不需要退刀距离
力成搓齿产品优势
力成在十多年的经营中一直秉持在少数领域为客户提供最专业的服务和最全面的产品选择的理念，花键冷成形技术一直是力成深度研发的重要领域，在十多年来为300余家海内外用户提供了近1000台的搓齿机装备，遍及汽车摩托车的变速箱、发动机、传动轴、方向机、起动机、制动器、弹簧扭杆、纺织罗拉、洗衣机、电机、升降器、减速机等诸多领域。
加工工件图
在和用户多年的相互学习和交流中，丰富了力成不断的将用户的需求付诸现实的实战经验，并将这些需求整理规化后细分的展现在力成目前立式、卧式两大系列搓齿机产品。
卧式搓齿机系列：LC800A LC1000A LC1500A
立式搓齿机系列：VLC500E VLC500 VLC800E VLC800 VLC1000E
（1）无论立式搓齿机还是卧式搓齿机，我们都有全系列的可以搭载油压驱动或伺服驱动的机型可供您选择；
（2） 无论何种机型我们均选择同步齿轮机构保证精密同步；
（3）无论立式或卧式的伺服搓齿我均采用：双伺服电机+滚珠丝杆+齿轮齿条驱动搓齿模具的技术从而有效的避免了传动时因滚珠丝杆磨损及温升伸长而导致搓齿模具安装基准的偏差和搓齿精度的丧失不。摆脱了搓齿精度依赖滚珠丝杆的困扰；
（4）无论立式或卧式的伺服搓齿机我均采用非传统的独特的滚珠丝杆螺母冷却技术（因滚珠丝杆的主要发热源为螺母），结构简单，安装方便，冷却效果与丝杆中空冷却效果相当，可以有效的降低采购和使用成本。
（5）无论新老客户，力成所拥用的日本知名模具制造商在中国的特权代理，以及与国内搓齿模具制造商的合作背景，都能在用户紧急需求的情况下，最快可以4周内提供全新搓齿模具，2周提供修磨模具�？杉跎倏突Р晒汉臀な奔�。
（6）无论客户的花键冷成形技术需求如何，我们在搓齿领域拥有10多年制造经验的专业化团队都可以为您提供最佳解决方案或建议；
（7）我们拥有多项搓齿机关键技术的专利权。
搓齿机选型建议
力成搓齿机装备品类涵盖了立式、卧式、油压驱动、伺服驱动全系列多品种搓齿机，并具有多年制造及服务经验，为免用户在选型之时遇到的良莠不齐的同类产品和纷杂信息和干扰，我们将各类搓齿装备的相产信息罗列出来，以期用户可根据自身目标零件的需求理性选型。当然所有比较仅限在卧式机和立式机、油压机和伺服机的同规格机型之间进行，同时因有限于我们的经验，精浅之处望同行指正。
国内外搓齿机制造的状况
相对于其它加工机器来说,搓齿机在国内外制造厂家并不多,主要与这一机型的高效产出和制造难度较大有关,我们将全球知名厂家罗列如下,从中我们似乎不难看出，德国、美国、英国、台湾地区等厂家均偏好于卧式搓齿机制造，这可能是在于他们对设备刚性及耐久性的追求，也可能是因为其他长期制造经验的驱动吧。而日本、韩国偏好于立式搓齿机，这有可能得益于他们的环境意识吧。
小结
通过以上的比较，我们也不难看出，无论是立式搓齿机、卧式搓齿机、油压搓齿机、伺服搓齿机，主要是在于占地面积、操作便利、加工能力、设备耐久、维修维护、环境友好等方面的差异，在不同的机型上各有优势，这也符合了事物两面性的原则。
我们认为，无论何种机型、何种驱动方式，除了以上的几点区别外其对于产品精度、加工效率影响并不十分明显，在机器载荷范围内产品的加工精度取决机器的设计细节和制造厂家的工艺能力。
根据以上比较，用户可根据自身需求理性选择，我们就此提出如下建议：
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